RICERCA ITALIANA     

A metà degli anni ‘90 il settore calzaturiero italiano produceva il 50% delle macchine per calzature commercializzate nel mondo. L’industria italiana delle calzature riforniva produttori di fascia medio-alta e si caratterizzava per la presenza di poche aziende medio-grandi e di una miriade di piccoli produttori.
Germania, Corea e Taiwan erano tra i paesi concorrenti più temibili, anche se disponevano di macchinari più adatti alle produzioni di calzature di qualità inferiore.
Nonostante quello interno fosse il principale mercato per la produzione di calzature in pelle di alta qualità, l’aumento di produzioni di minore qualità e la crescita delle importazioni erano segnali inequivocabili di indebolimento.
A livello globale la concorrenza proveniva soprattutto dai mercati delle scarpe sportive e speciali dove la presenza delle imprese italiane era minima. Tra le industrie più reattive, quella della Corea del Sud si stava ricollocando su prodotti di fascia medio-alta e avrebbe potuto assorbire la capacità di esportazione delle imprese italiane.

Il Programma Nazionale di Ricerca sui “Sistemi di Produzione Innovativi” e il tema 6 del PNR-SPI

In tale scenario l’allora MURST (Ministero dell’Università e della Ricerca Scientifica e Tecnologica), nel 1997 lanciò, nell’ambito del Programma Nazionale di Ricerca sui “Sistemi di Produzione Innovativi”, un programma di ricerca industriale per lo sviluppo di un sistema automatizzato e integrato a elevate prestazioni per la produzione di calzature (il tema 6 del PNR-SPI). Al Programma, concluso nel 2001, hanno partecipato il Consorzio Sintesi, l’Istituto di Tecnologie Industriali e Automazione del CNR (Consiglio Nazionale delle Ricerche), l’ENEA (Ente per le Nuove Tecnologie, l’Energia e l’Ambiente), l’Università degli Studi di Firenze e le aziende dei settori meccanico e calzaturiero: Comelz spa, Officine Meccaniche Molina & Bianchi spa, Main Group spa, Rag. Pietro Torielli & C. spa, Formificio Milanese Team srl, Calzaturificio Claudia srl.
Nell’ambito del Programma è stata messa a punto una cosiddetta “nuova fabbrica” che utilizza un processo produttivo dove le fasi di lavorazione (dal disegno delle calzature fino all’assemblaggio) sono interamente automatizzate. Nel comune di Vigevano (Pavia) è stato così realizzato un impianto pilota in grado di ideare e fabbricare calzature su misura e per usi alternativi, capace di produrre 1.600 pezzi al giorno con l’impiego di soli 9 operai specializzati. Il tutto avviene attraverso l’utilizzo di strumenti di pianificazione e controllo della produzione particolarmente efficaci: ogni operaio specializzato può infatti contare su mezzi audiovisivi e su una rete telematica per il supporto delle fasi di lavorazione.
È stato messo a punto un sofisticato sistema costituito da macchine che rilevano ed elaborano l'immagine digitale del piede, adattano a questa il design del modello, tagliano ed assemblano tutte le componenti della manifattura.
Il progetto ha inoltre condotto allo sviluppo di nuovi prodotti e processi innovativi tra cui un tavolo di taglio delle pelli, un sistema automatizzato per il trasporto di semilavorati, un sistema per visualizzare la fase di premontaggio e una nuova famiglia di robot per operazioni di iniezione.
Attualmente non esistono fornitori di tecnologia per il settore calzaturiero che abbiano realizzato soluzioni così all’avanguardia. Le soluzioni più innovative reperibili nel mercato sono limitate ad alcuni reparti del calzaturificio o ad alcuni gruppi di fasi di lavorazione, anche se la diffusione di tali soluzioni è comunque ristretta.
Pertanto, su iniziativa del Ministero, l’impianto di Vigevano viene utilizzato come laboratorio scientifico improntato verso ulteriori sviluppi tecnologici: le sue caratteristiche di elevata flessibilità produttiva e di straordinaria efficienza tecnico-economica, rendono la “nuova fabbrica” il fulcro di Euroshoe, un programma finanziato nell’ambito del Quinto Programma Quadro per un investimento complessivo di 17 milioni di euro, e al quale partecipano 36 partner di 11 Paesi. E' anche grazie a queste soluzioni che l’Impresa italiana potrà riuscire a contrastare la competizione dei Paesi asiatici, in particolare della Cina.

Risultati del progetto

Tra gli esiti ottenuti che rappresentano una novità assoluta per il mercato, rientrano sicuramente:

• l’architettura del sistema di trasporto
• lo scanner pelle
• il robot utilizzabile per lo svolgimento di diverse fasi di lavorazione